LeÉcran banane, en tant qu'équipement de criblage de base dans des industries telles que le charbon, les mines et la métallurgie, avec sa surface de criblage inclinée à plusieurs étages, sa configuration de structure à 1-2 couches et sa large capacité de traitement allant de 100 à 2 500 t/h, peut vous aider à vous adapter à diverses conditions de travail sèches et humides et à obtenir un criblage de haute précision des matériaux fins.
Veuillez toutefois noter : L'installation et la mise en service ne sont en aucun cas un simple montage d'équipement ; ils constituent une étape cruciale qui affecte directement les performances opérationnelles du Banana Screen tout au long de son cycle de vie. Si vous ne suivez pas les procédures appropriées pendant les étapes d'installation et de mise en service, même si l'équipement lui-même présente d'excellentes performances, il sera difficile d'obtenir les résultats escomptés en production réelle.
Ensuite, nous vous expliquerons systématiquement l'importance significative d'une installation et d'une mise en service professionnelles pour le fonctionnement du Banana Screen sous cinq aspects : l'efficacité du criblage, la durée de vie de l'équipement, la sécurité de fonctionnement, le contrôle des coûts et l'adaptation des conditions de travail. Cela vous aidera à bien comprendre cette étape cruciale et à établir une base solide pour la production et l’exploitation ultérieures.
Assurer l'efficacité du criblage des cribles à bananes
Installation précise de plusieurs surfaces d'écran à angles d'inclinaison
Le principal avantage du Banana Screen réside dans la synergie de plusieurs surfaces de tamis à angles d’inclinaison. L'extrémité d'alimentation est généralement conçue avec un grand angle d'inclinaison de 20 degrés - 25 degrés, visant à guider rapidement les matériaux pour les séparer et éviter leur accumulation. Si l'écart de l'angle de pente à l'extrémité d'alimentation dépasse ± 1 degré pendant l'installation, cela ralentira la vitesse de séparation des matériaux, prolongera le temps de rétention des matériaux de la couche supérieure et affectera directement le rythme global de criblage.
L'angle de pente douce de 5 degrés - 10 degrés à l'extrémité de décharge vise à fournir un temps de criblage suffisant pour les particules fines. Si l'angle de pente est ici trop grand, les particules fines glisseront rapidement, ce qui entraînera une diminution significative du taux de criblage ; si l'angle de pente est trop petit, il peut y avoir une situation où le matériau reste coincé dans les trous du tamis. Les données pratiques montrent qu'un écart de seulement 2 degrés dans l'angle d'inclinaison de la surface de l'écran peut entraîner une diminution de 10 % - 20 % du taux de dépistage.
De plus, la fluidité de la connexion entre chaque section de la surface de l'écran doit également être contrôlée via l'installation et le débogage. S'il y a une différence de hauteur au point de connexion, il y aura un phénomène de « saut de matière », qui non seulement affecte l'efficacité du criblage, mais peut également exacerber l'usure de la plaque de criblage.
Corrélation directe entre le réglage du système d'excitation et l'efficacité du criblage
L'excitateur, en tant que « cœur de puissance » du Banana Screen, la précision de son réglage d'amplitude et de fréquence détermine directement le rythme d'éjection du matériau et de criblage. Par exemple, lors du traitement de matériaux à gros grains-, l'amplitude doit être ajustée à 8-10 mm et la fréquence doit être contrôlée à 900-1 100 r/min pour garantir que les matériaux peuvent être entièrement éjectés et dispersés ; lors du traitement de matériaux à grains fins, l'amplitude doit être réduite de manière appropriée pour éviter une éjection excessive de matériaux, ce qui pourrait conduire à un criblage insuffisant.
Dans le même temps, la précision de la connexion entre l’excitateur et le cadre du tamis est d’une importance vitale. Si le couple de serrage des boulons de connexion est insuffisant ou si l'écart de parallélisme entre l'axe de l'excitateur et la ligne centrale du cadre du tamis dépasse 0,1 mm, cela entraînera une transmission inégale de l'énergie vibratoire, une intensité de vibration insuffisante dans certaines zones et la formation de « zones mortes ». Dans ces zones, les matériaux ne peuvent pas être filtrés efficacement, ce qui réduit directement l'efficacité globale.
De plus, le réglage du poids du bloc excentrique à l'intérieur de l'excitatrice nécessite également de la précision. Si le poids des deux blocs excentriques est déséquilibré, l'équipement se balancera latéralement, affectant non seulement la stabilité du criblage, mais pouvant également conduire à une répartition inégale du matériau sur la surface du criblage, réduisant encore davantage l'efficacité du criblage.
Prolonger la durée de vie de l'écran banane
Assemblage raisonnable des composants de base
Le cadre de l'écran, qui sert de structure porteuse principale-du Banana Screen, est composé de plaques latérales, de poutres transversales et d'autres composants. Lors de l'installation, si les boulons de connexion entre les plaques latérales et les traverses ne sont pas serrés dans une séquence diagonale en plusieurs étapes, ou si le couple de serrage ne répond pas aux exigences de conception (généralement 300 à 500 N·m), le cadre de l'écran subira une répartition inégale de la force. Sur une longue période de fonctionnement, des problèmes tels que la fissuration des plaques latérales et la déformation des traverses sont susceptibles de se produire, réduisant considérablement la durée de vie du cadre du crible.
L'installation et le réglage des ressorts amortisseurs sont également cruciaux. Les ressorts doivent garantir que leurs axes sont perpendiculaires à la surface d'installation, et le degré de compression statique des ressorts aux positions symétriques ne doit pas dépasser 3 mm. Si les ressorts sont installés à un angle ou si le degré de compression statique varie considérablement, l'impact vibratoire de l'équipement se concentrera sur certains ressorts, accélérant les dommages causés par la fatigue des ressorts, et en même temps, la force d'impact sera transmise au cadre du tamis et à la fondation, provoquant une usure de la chaîne.
Les spécifications d’installation des plaques grillagées ne peuvent pas non plus être ignorées. Les plaques grillagées doivent être étroitement collées aux poutres de support à travers des fentes et les côtés doivent être fixés avec des bandes de pression latérales en polyuréthane. S'il y a un espace entre les plaques de tamisage et les poutres de support lors de l'installation, ou si les bandes de pression latérales ne sont pas fermement fixées, pendant le fonctionnement, les plaques de tamisage subiront des vibrations et des frottements à haute fréquence-. Les plaques de tamis qui devaient initialement être utilisables pendant 6 à 8 mois devront peut-être être remplacées après 3 mois.
Débogage du système de lubrification et d’étanchéité
La durée de vie du roulement d'excitateur est directement liée au débogage du système de lubrification. Lors de l'installation et du débogage, il est nécessaire de s'assurer que le niveau d'huile atteint la position 1/2 - 2/3 de la jauge d'huile et de sélectionner l'huile de graissage appropriée (telle que l'huile pour engrenages 320). Si la quantité d'huile est insuffisante ou si le type d'huile est incorrect, cela entraînera une mauvaise lubrification du roulement, une augmentation rapide de la température et la durée de vie sera raccourcie de 1.5 - 2 ans d'origine à six mois.
Dans le même temps, le débogage des performances d’étanchéité de l’excitatrice est également très important. Si les composants d'étanchéité ne sont pas installés correctement ou si l'espace d'étanchéité est trop grand, de la poussière et des particules de matériaux pénétreront à l'intérieur du roulement, provoquant une usure accélérée du roulement, un bruit anormal, une élévation excessive de la température, etc., et conduisant finalement à une défaillance prématurée du roulement.
L'installation et le débogage des courroies trapézoïdales et des poulies dans le dispositif de transmission affecteront également la vitesse de vieillissement des composants. Si la tension de la courroie trapézoïdale - est trop élevée, cela augmentera la charge sur le moteur et le roulement de l'excitatrice, accélérant le vieillissement des roulements ; si la tension est trop faible, la courroie trapézoïdale - a tendance à glisser, ce qui affecte non seulement l'efficacité de la transmission, mais provoque également le vieillissement et la fissuration de la courroie trapézoïdale - en raison du frottement, et une courroie trapézoïdale - qui pouvait initialement être utilisée pendant 1 an peut devoir être remplacée dans les 3 - 4 mois.
Assurer le fonctionnement sûr du tamis banane
Tests de stabilité structurelle
L'installation et le débogage des boulons d'ancrage sont la première ligne de défense pour assurer la stabilité duÉcran bananestructure. Lors de l'installation, des trous doivent être percés conformément aux exigences de conception et l'erreur de verticalité des boulons ne doit pas dépasser 1 degré. Le couple de serrage doit atteindre 800-1200 N·m et des écrous anti-desserrage doivent être ajoutés. Si le boulon n'est pas correctement serré ou si l'écart de verticalité est trop important, l'équipement tremblera violemment pendant le fonctionnement et, dans les cas graves, il peut y avoir un risque de renversement de l'équipement.
La solidité de la connexion entre le cadre de l'écran et la structure de support doit également être confirmée par des tests. Si les boulons de connexion sont desserrés ou si le soudage de la structure de support n'est pas ferme, un déplacement du cadre de l'écran et un détachement des composants peuvent se produire pendant le fonctionnement, ce qui non seulement endommagera l'équipement, mais constituera également une menace pour la sécurité des opérateurs sur site.
Le débogage du câblage du système électrique est également lié à la sécurité. Le câblage du moteur doit garantir une connexion de phase correcte, la résistance d'isolement ne doit pas être inférieure à 1 MΩ et la résistance de mise à la terre ne doit pas dépasser 4 Ω. Si les performances d'isolation ne sont pas conformes aux normes, elles sont sujettes à des accidents de fuite ; si la mise à la terre est mauvaise, cela peut provoquer l'électrification de la coque de l'équipement, menaçant la sécurité des opérateurs.
Identification précoce des risques de sécurité grâce à des tests sans-charge
Les tests à vide-sont une étape cruciale pour identifier à l'avance les risques potentiels pour la sécurité. Cela nécessite généralement une période continue de 24 heures. Pendant le processus de test, l'augmentation de la température des roulements doit être étroitement surveillée. Dans des circonstances normales, l'augmentation de la température ne doit pas dépasser 40 degrés et la température maximale ne doit pas dépasser 75 degrés. Si l’échauffement est trop important, cela peut indiquer que les roulements sont trop serrés ou que la lubrification est mauvaise. S'ils ne sont pas traités rapidement, les roulements peuvent se coincer pendant le fonctionnement, entraînant un arrêt de l'équipement et même des risques d'incendie.
La surveillance du bruit est également indispensable. Le bruit de l'équipement pendant le fonctionnement à vide-doit être contrôlé à moins de 80 dB (A). Si le bruit dépasse la norme, cela peut être dû à des collisions de composants, à des boulons desserrés et à d'autres problèmes. S'ils ne sont pas étudiés, des accidents de sécurité tels que des fractures et des détachements de composants peuvent survenir lors d'un fonctionnement à long terme-.
De plus, lors des tests à vide-, l'état de vibration de l'équipement doit être observé. La différence d'amplitude entre les deux côtés ne doit pas dépasser 0,5 mm. Si la vibration est anormale, cela peut indiquer que le contrepoids de l'excitateur est déséquilibré ou que le ressort vibrant est défectueux. Si l'équipement fonctionne avec des matériaux, cela peut provoquer de fortes vibrations, entraînant des dommages structurels et même mettant en danger la sécurité des équipements et du personnel environnants.
Réduire les coûts d'exploitation du tamis banane
Réduire les coûts des temps d'arrêt dus aux pannes
Une installation et une mise en service incorrectes peuvent entraîner diverses pannes, telles qu'une fuite de la plaque de tamis, un blocage de l'excitatrice et un glissement du système de transmission. Chaque temps d'arrêt induit par une panne nécessite non seulement des coûts de réparation, mais entraîne également des interruptions de production. En prenant l'exemple de l'industrie charbonnière, pour un crible banane d'une capacité de traitement de 400 t/h, s'il est hors service pendant 1 heure en raison d'une panne, il perdra 400 tonnes de capacité de criblage. En supposant que le bénéfice par tonne de charbon soit de 50 yuans, la perte de capacité de production à elle seule s'élève à 20 000 yuans.
Après une installation et une mise en service standard, le taux de temps d'arrêt en cas de panne de l'équipement peut être considérablement réduit. Les données montrent que les Banana Screens qui ont fait l'objet d'une mise en service professionnelle ont un taux de temps d'arrêt en cas de panne qui peut être réduit de 10 % à moins de 3 %, ce qui entraîne des dizaines d'incidents de temps d'arrêt en moins chaque année, permettant d'économiser une grande quantité de coûts de maintenance et de pertes de capacité de production, et d'améliorer considérablement l'utilisation des équipements.
Dans le même temps, un fonctionnement continu et stable de l'équipement peut garantir que les plans de production sont exécutés dans les délais, évitant ainsi les retards de production causés par des pannes d'équipement et réduisant les coûts supplémentaires tels que les pénalités pour retard de livraison.
Réduire les coûts de maintenance-à long terme
L'extension de la durée de vie des composants principaux réduit directement les coûts de maintenance à long terme. Par exemple, en standardisant l'installation et le débogage des roulements d'excitateurs de vibrations, la durée de vie peut être prolongée de six mois à 1,5 -2 ans. Le seul coût du remplacement des roulements peut être économisé de plusieurs dizaines de milliers de yuans chaque année ; une fois la durée de vie des ressorts amortisseurs prolongée, la fréquence de remplacement passe de 2 fois par an à 1 fois tous les 2 ans, ce qui permet également d'économiser une somme d'argent considérable.
La réduction du taux de blocage de la surface du tamis peut également réduire les coûts de maintenance. Si la précision d'alignement des trous du tamis peut être assurée pendant l'installation et le débogage, et que l'amplitude et l'inclinaison sont ajustées en fonction des caractéristiques du matériau, le taux de blocage de la surface du tamis peut être réduit de 15 % à moins de 5 %. Cela réduit non seulement le temps nécessaire au nettoyage manuel des trous de tamis (à l'origine 2 heures par jour, après optimisation, seulement 30 minutes sont nécessaires), mais réduit également l'usure de la plaque de tamis causée par le blocage, ce qui permet d'économiser encore davantage sur les coûts de maintenance.
À long terme, la différence de coûts de maintenance entre les équipements dotés d'une installation et d'un débogage standardisés et ceux qui n'en sont pas dotés est significative. Sur la base d'une durée de vie de 10 ans d'un Banana Screen, le coût total de maintenance des équipements avec débogage standardisé peut être économisé de 30 à 50 %, réduisant ainsi le gaspillage de ressources.
Adaptation aux diverses conditions de fonctionnement du tamis banane
Débogage et optimisation pour les conditions de fonctionnement sèches et humides
Dans des conditions humides, telles que le criblage des boues de charbon dans une installation de lavage du charbon, lors de l'installation et du débogage, le système d'étanchéité doit être optimisé. Il est nécessaire de s'assurer que l'espace de connexion entre le cadre du tamis et la plaque latérale est rempli de mastic, et des jupes d'étanchéité en caoutchouc doivent être ajoutées à l'entrée d'alimentation et à la sortie de décharge pour empêcher l'humidité de pénétrer dans l'équipement et de provoquer la corrosion des composants. Dans le même temps, le niveau de protection des composants électriques doit être ajusté au-dessus de IP55 pour éviter les courts-circuits dus à l'humidité.
Dans des conditions sèches et poussiéreuses, telles que le criblage après le concassage de minéraux, le dispositif de prévention de la poussière doit être débogué de manière plus intensive. Un couvercle anti-poussière-peut être ajouté sur le dessus de l'équipement et garantir que le couvercle anti-poussière-est étroitement scellé avec le cadre de l'écran pour réduire les fuites de poussière ; en même temps, un filtre à poussière doit être installé sur la valve respiratoire de l'excitatrice pour empêcher la poussière de pénétrer dans le système de lubrification et de contaminer l'huile lubrifiante.
De plus, la sélection de l'huile lubrifiante pour différentes conditions de fonctionnement doit également être adaptée via le débogage. Dans des conditions humides, une huile lubrifiante dotée de fortes propriétés anti-émulsification doit être sélectionnée pour empêcher l'humidité de se mélanger et de provoquer une défaillance de la lubrification ; dans des conditions sèches et à haute température-, une graisse lubrifiante offrant une résistance à haute température- doit être sélectionnée pour éviter la détérioration de la graisse à des températures élevées.
Ajustement pour le criblage de différents matériaux
Pour différents matériaux tels que le charbon, les minéraux, le sable et le gravier, l'installation et le débogage doivent être ajustés différemment. Lors du criblage du charbon, étant donné que le charbon contient de l'humidité et a tendance à s'agglutiner, l'espace entre la plaque de criblage doit être contrôlé à moins de 1 mm pour éviter que les matériaux agglomérés ne restent coincés dans l'espace ; dans le même temps, l’amplitude doit être augmentée de manière appropriée pour aider les matériaux agglomérés à se disperser.
Lors du criblage de minéraux, en raison de leur dureté élevée et de leur forte résistance à l'usure, il est nécessaire d'assurer l'adhérence entre la plaque de tamisage et la poutre de support, de réduire le frottement vibratoire de la plaque de tamisage et d'ajuster la fréquence d'excitation à une plage légèrement plus élevée pour garantir que les minéraux peuvent être entièrement projetés et éviter une compression excessive de la plaque de tamisage.
Pour les matériaux à grains fins-(tels que inférieurs ou égaux à 25 mm), l'ajustement doit se concentrer sur la planéité de la surface du tamis pour éviter que les matériaux à grains fins-s'accumulent dans les zones basses- ; tandis que lors du criblage de matériaux à gros grains- (tels que inférieurs ou égaux à 400 mm), le réglage de serrage de la structure du cadre de tamis doit être renforcé pour éviter la déformation du cadre de tamis causée par l'impact de matériaux à gros grains-.
Si les conditions de travail ne sont pas correctement adaptées, cela entraînera non seulement une précision de dépistage insatisfaisante, mais aggravera également l'usure des équipements. Par exemple, l'utilisation des paramètres de débogage pour le criblage du charbon afin de filtrer les minéraux entraînera une augmentation du taux d'usure de la plaque de criblage de 30 % et une diminution de l'efficacité du criblage de plus de 25 %.
En conclusion, l'installation et la mise en service duÉcran bananeest d'une grande importance pour son fonctionnement - il est la pierre angulaire pour garantir l'efficacité du contrôle, peut prolonger efficacement la durée de vie de l'équipement, construire une ligne de défense de sécurité pour votre opération, aider à réduire les coûts d'exploitation globaux et également améliorer l'adaptabilité de l'équipement à diverses conditions de travail.
Pour vous, vous devez abandonner complètement le concept de « mettre l'accent sur l'achat d'équipement tout en négligeant l'installation et la mise en service » et choisir des techniciens professionnels. Suivez strictement les exigences techniques et les procédures standard de l'équipement et effectuez une mise en service précise en fonction des conditions de travail réelles. Ce n'est qu'ainsi que vous pourrez permettre au Banana Screen de démontrer pleinement ses avantages en termes de performances et de créer continuellement une plus grande valeur pour vous dans les processus de production d'industries telles que le charbon, les mines et la métallurgie.
