Sous l'impact du minerai, le roulement de la cadène et le système de rouleaux de support dealimentateurs à tablier pour agrégatstombe souvent en panne, entraînant des pannes fréquentes des alimentateurs à tablier d'agrégats. Dans cet article, le logiciel d'analyse par éléments finis est utilisé pour simuler la cadène d'impact et le mécanisme de support (la structure de force composée d'acier à canal et d'acier I-). On sait que la contrainte au niveau du support rigide de la cadène est importante lors du processus d'impact. La déformation de la plaque de chaîne et du mécanisme de support fait du support d'origine à 5 points un support à 2 points aux deux extrémités, ce qui intensifie les dommages de la plaque de chaîne et du roulement à rouleaux. Grâce à l'analyse des caractéristiques d'impact du mécanisme de support des alimentateurs à tablier de granulats, il joue un certain rôle directeur dans l'amélioration des alimentateurs à tablier de granulats.
Les alimentateurs à tablier d'agrégats sont un-appareil robuste largement utilisé dans les mines pour acheminer uniformément le minerai vers un convoyeur à bande. Lors du travail de production proprement dit, le roulement de la cadène et son système de rouleaux de support tombent souvent en panne, ce qui entraîne des pannes fréquentes des alimentateurs à tablier en granulats. Grâce à l'observation et à l'analyse à long terme-, il a été constaté qu'il existe deux facteurs directs affectant la défaillance des alimentateurs à tablier de granulats. Premièrement, si le tablier de chaîne est vide, le minerai heurtera directement le tablier de chaîne à une hauteur de 10 m, et la force d'impact est suffisante pour déformer ou même fracturer le tablier de chaîne et le rouleau de support. Deuxièmement, dans des conditions de travail normales, la partie centrale de la plaque de revêtement de la cadène et la fondation de support du rouleau se déformeront et couleront après une période de travail (impact), conduisant à la théorie selon laquelle il y a 5 rouleaux soutenant la cadène dans chaque rangée, mais en fait, c'est principalement le travail extérieur 2 qui raccourcit la durée de vie du rouleau. Le facteur indirect est principalement le sens des responsabilités des opérateurs. Les postes expérimentés et responsables laisseront toujours une certaine épaisseur de minerai à la surface de la cadène pour le prochain déminage, ce qui peut jouer dans une large mesure un rôle tampon, protégeant ainsi la cadène. Dans cet article, l'impact du minerai sur les cadènes et les mécanismes de support (poutres en I et acier à canaux) est analysé et étudié, ce qui joue un certain rôle directeur dans l'amélioration des alimentateurs de tablier d'agrégats.
1. Analyse d'impact de la cadène
1.1 Modèle d'impact simplifié
La plaque à chaîne des alimentateurs à tablier d'agrégats est soutenue par 5 rouleaux de support, et la répartition des contraintes de la plaque à chaîne après l'impact affectera l'état de contrainte de chaque rouleau de support. Par conséquent, la répartition des contraintes de la cadène après l’impact du minerai sur la cadène doit être analysée. Le minerai pendant tout le processus de transport, à une hauteur de chute libre de 10 m, a finalement atterri sur la cadène. Étant donné que le but de l'analyse est d'observer la répartition des contraintes de la cadène sous l'impact, le minerai peut être considéré comme le corps rigide et le rouleau de support rigide comme le support rigide. De plus, le mouvement d’un corps en chute libre à une altitude de 10 m équivaut au mouvement d’une chute verticale avec une vitesse initiale de %. L'ensemble du modèle d'impact est présenté dans la figure 1 après simplification. M sur la figure 1 est le minerai. Afin de rendre l'analyse plus représentative, la forme du minerai est définie comme une sphère d'un diamètre de d=350 mm. Sa taille et son poids sont similaires à ceux du minerai réel. De plus, le support rigide est le rouleau de support, qui est en contact direct avec la cadène.
1.2 Simulation d'impact et analyse des résultats Le logiciel d'analyse par éléments finis ANSYS/LS-DYNA a été utilisé pour l'analyse de simulation d'impact. Dans le pré-traitement de l'analyse, le type d'élément du minerai et la cadène ont été adoptés par Tet-Solide168, qui est un élément tétraédrique à 10-nœuds et à 30-degrés-de-élément tétraédrique de liberté appartenant à l'élément tétraédrique d'ordre supérieur : le modèle matériel du minerai adopte un modèle de corps rigide (igid), module d'élasticité E1=48GPa=4.8X101Pa, densité p=2.3× 103 kg/m3, coefficient de Poisson =0.2 : Le matériau de la cadène est de l'acier à haute teneur en manganèse. Le modèle matériau est le modèle élastique isotrope (I sotrope) dans le modèle élastique linéaire. Module élastique E2=2.1X101Pa, densité P2= 7.85×103kg/m3, coefficient de Poisson montagne =0.3. Afin de gagner du temps, seul le processus de chute du minerai de 1 m pour entrer en contact avec la cadène est analysé. Puisque le minerai est en chute libre, la vitesse initiale V0== 13.28m /s(où h'=9 m) est appliquée au minerai, et l'accélération dans la direction y-est l'accélération gravitationnelle : la contrainte de direction y-est appliquée au nœud au niveau du support rigide de la cadène. Entre le minerai et la plaque à chaîne des alimentateurs à tablier d'agrégats se trouvent des contacts sur le terrain (ASTS). Le modèle d'analyse par éléments finis est présenté dans la figure 2. Une fois le traitement en cours terminé, le fichier k est généré et résolu par Ls-Dyna Solver d'ANSYS/LS DYNA. LS-PREPOST est adopté pour l'analyse de post-traitement, qui peut générer le néphogramme de contrainte de chaque étape de sortie [). La répartition des contraintes de la cadène lors du processus d'impact peut être observée à partir du néphogramme de contrainte de la cadène. La répartition des contraintes de la cadène est caractérisée par une contrainte plus importante au niveau du support rigide de la cadène, et la contrainte d'impact maximale est générée sur la cadène au moment où le minerai tombe de la plaque pendant le processus d'impact. La contrainte maximale se produit au niveau de l'unité 6137, au niveau du support central de la cadène, comme le montre la figure 3. La courbe de contrainte dans la direction Y de l'unité 6137 est illustrée dans la figure suivante.
